ОСНОВНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

ПРОЦЕСС КИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

Процесс газокислородной резки является самым старым и наиболее часто используемым, он подходит для резки углеродистой стали, низколегированных сталей и титана, и не подходит для резки цветных металлов, таких как алюминий, нержавеющая сталь, никелевые сплавы, латунь или медь. Толщина материала, который можно разрезать, составляет от 3 мм до 300 мм с использованием стандартного оборудования, с помощью специального оборудования диапазон может быть увеличен до 3000 мм.

Топливные газы различаются по характеристикам и стоимости, ацетилен дает самое горячее пламя при 3160 ° C, другие газы включают, MAPP - 2976 ° C, пропилен (LPG) - 2896 ° C, пропан - 2828 ° C, природный газ - 2770 ° C. Более низкие температуры режущего газа отражаются в увеличении времени прожига, меньшем времени перемещения и увеличении зон термического влияния (ЗТВ), прежде чем переходить к использованию топливного газа, необходимо знать соотношение пропорций кислорода и топливного газа, используемое для достижения желаемых характеристик резки. Кроме того, при выборе сказываются и вопросы, связанные с доставкой, хранением и безопасностью газа. Процесс резки выполняется с помощью резака, оснащенного соплом необходимого размера, топливный газ и кислород подаются под регулируемым давлением в резак, предварительно нагревая материал до температуры от 700 ° C до 900 ° C, материал должен быть светло-красным, не желтым, так как температура основной струи кислорода вызывает экзотермическую реакцию, сталь окисляется (образуется окалина) и выдувается через заготовку. Рекомендуется использовать систему ЧПУ для достижения оптимальной чистоты профиля реза, материал должен быть очищен от ржавчины и загрязнений, сопло должно быть правильного размера, параметры давления газа, форму и высоту пламени, скорость движения резака необходимо проверить перед запуском системы.

Системы механизированной резки подходят для использования в металлообрабатывающих отраслях, в судостроении. Ручная газокислородная резка и строжка используются в вышеупомянутых отраслях промышленности с добавлением резки металлолома, демонтажа / вывода из эксплуатации технологического оборудования и судов.

ПРОЦЕСС ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Процесс плазменной резки является наиболее универсальным из трех рассматриваемых процессов, он подходит для резки всех электропроводящих материалов, таких как углеродистые стали, низколегированные стали, алюминий, нержавеющие стали, никелевые сплавы и медь, а также металл различной толщины от 0,5 мм до более 150 мм.

Плазменно дуговая резка происходит быстрее, чем газокислородная резка, плазменная дуга не распознает воздушные зазоры, что позволяет штабелировать материалы, а также ламинировать, наносить горячее покрытие, гальваническое покрытие. Окрашенный, ржавый и покрытый окалиной материал можно резать без особых проблем при условии, что материал хорошо заземлен.

Для плазменной резки требуется источник питания плазменной дуги, резак и подача газа. Наиболее популярные источники питания для плазменной дуги - от 30 до 800 А, к ним прикреплен резак, который подключается к источнику газа, системы делятся на две основные категории: одногазовые и многогазовые. Системы с одним газом, как правило, дешевле в приобретении, но все же обеспечивают хорошее качество резки таких материалов, как углеродистая сталь и низколегированные стали, более совершенные системы с несколькими газами подходят для резки всех проводящих материалов за счет использования соответствующих расходных материалов и газовых комбинации. Используемые газы, как правило, представляют собой чистый сухой сжатый воздух или азот. Используемые газы могут быть комбинациями сжатого воздуха, кислорода, азота, аргона и водорода.

Плазменная дуга генерируется внутри резака, газ под высоким давлением пропускается через соaпло с отверстием малого диаметра, электрическая дуга, генерируемая источником питания плазменной дуги, затем проходит через поток газа высокого давления, создавая плазменную струю. где температура составляет около 20 000 ° C, эта температура может быть превышена за счет использования комбинации нескольких газов, плазменная струя быстро проникает сквозь материал, из которого выдувается расплавленный металл.

Подобно кислородно-топливным системам ЧПУ, для плазменной дуги для правильной работы требуются заданные параметры: ток (сила тока), тип / давление газа, расходные материалы - размер сопла / электрод, высота резака до заготовки, скорость перемещения резака - все это влияет на результаты конечного продукта.

Системы ручной плазменной дуги обладают дополнительной универсальностью, их портативность позволяет использовать их на более широком спектре рабочих площадок, системы могут использоваться в сочетании с переносными моторизованными системами/системами с ЧПУ. Кроме того, ручные системы плазменной дуги характеризуются способностью строжки, быстрым и экономичным снятием материала.

Системы механизированной резки подходят для использования в производстве легких и тяжелых материалов, обработке стали и в судопроизводстве. Ручная плазменная резка и строжка используются в вышеупомянутых отраслях промышленности с добавлением резки металлолома, демонтажа / вывода из эксплуатации технологического оборудования и судов.

ЛАЗЕР МОЖЕТ РЕЗАТЬ ВСЕ

Процесс лазерной резки является новейшим из трех рассматриваемых процессов. Лазерная резка претерпела значительные изменения в области генерации и доставки лазерного луча. Лазерный луч, используемый в металлообрабатывающей промышленности, развился из процесса, в котором в начале 1970-х годов была разработана струя кислородного лазера в основном для резки титана для авиационной промышленности. С тех пор газовые лазеры стали самыми популярными системами в мире, дальнейшее развитие привело к процессу резки волоконным лазером, процесс волоконного лазера является наиболее передовой формой и в настоящее время считается одним из лучших.

Мощность лазерной резки металлов со временем значительно выросла: с 300 Вт для резки углеродистой стали толщиной 1,0 мм до 20 000 Вт для резки углеродистой стали толщиной 50 мм, 12 000 Вт считаются нормой высокого уровня для резки углеродистой стали толщиной 25 мм. Из трех рассмотренных термических процессов лазер является наиболее точным процессом, так как он способен разрезать материал толщиной в микроны, разрезать все металлы, включая оцинкованную и гальванизированную сталь.

При правильной настройке всех параметров профилированные детали требуют минимум две операций, а именно шлифовку или полировку. Все лазерные системы лучше всего работают в чистых условиях, сварка, шлифовка и другие загрязнения воздуха могут повлиять на качество резки и долговечность системы, материалы, которые необходимо разрезать, должны быть чистыми и очищены от загрязнений, «средства для резки» используется для предотвращения прилипания микробрызг.

Лазерный луч генерируется одним из трех методов: твердотельный, углекислый газ или волокно, волоконные лазерные системы являются наиболее современными, лазерный луч транспортируется к головке по оптоволокну, преимуществом здесь является постоянная длина пути луча, что исключает простои при переустановке и настройке устройств переноса пучка. Газы, используемые при лазерной резке, являются кислород и азот, при резке углеродистой стали с кислородом в качестве вспомогательного газа происходит экзотермическая реакция, аналогичная кислородно-топливному процессу, когда газ выдувает шлак через заготовку. Азот используется для резки алюминия, нержавеющей стали, никелевых сплавов, титана и меди, азот также можно использовать в качестве вспомогательного газа при резке углеродистых и низколегированных сталей, чтобы обеспечить лучшую обработку.

Системы лазерной резки требуют значительных вложений, чтобы обеспечить более быструю окупаемость, лазерные системы могут работать в режиме «энергосбережения», когда высокоавтоматизированные производственные подразделения работают автономно без привлечения персонала. Несмотря на то, что затраты на электроэнергию могут быть довольно высокими, это частично компенсируется низкой стоимостью расходных материалов.